Специально для HRM.BY: Мансуров Р.Е. Способы оптимизации затрат на персонал

2. Нормативный способ.

Он основан на разработке нормативов времени на выполнение различных работ и предполагает проведение хронометражных исследований. Иными словами вам необходимо будет стоять рядом со своими работниками с секундомером, и замерять время, расходуемое ими на ту или иную операцию. Рассмотрение этого метода в действии проведем на примере деятельности небольшой фирмы, занимающейся производством химических растворов состоящих из нескольких компонентов и их розлив в пластмассовые бутылки.

Итак, нами был предложен и реализован следующий алгоритм определения технологически обоснованной штатной численности персонала на основе формирования схем расстановки персонала производящего продукцию и обслуживающего оборудование.

Для начала за основу была взята принципиальная схема производства, на которой технический персонал цеха отобразил фактическую расстановку своего персонала (см.рис. 1). При этом был отображен как персонал, производящий продукцию (рабочие места 1,2,4,5,6), так и обслуживающий оборудование (рабочее место 3). Для персонала занимающегося обслуживанием работающего оборудования (наладчики, слесари-ремонтники и пр.) был отображен маршрут обхода оборудования.

Далее технические специалисты в строгом соответствии с технологическим регламентом производственного процесса расписали пооперационно выполняемые функции на каждом рабочем месте (см. табл.2).

Таблица 2

Пооперационные функции, выполняемые персоналом

Затем были проведены хронометражные исследования каждой операции, результаты были занесены в таблицу 2. Необходимо отметить, что выполнение данных работ связано с большой трудоемкостью, хотя в конечном итоге это оправдывается высокой достоверностью и прозрачностью получаемых результатов.

На основе полученных данных был проведен следующий анализ. Расчетное время основной работы при 12 часовой рабочей смене составляет: 12 часов – 1 час (обеденный перерыв) – 8% (потери рабочего времени на личные надобности из расчета предоставления 10 минутного перерыва каждые 2 часа работы) = 10,12 часов или 607,2 мин.

При этом время фактически, затрачиваемое аппаратчиком подготовки сырья на выполнение основной работы 300,92 мин, что составляет лишь 49,6% (300,92 / 607,2) от расчетного времени основной работы. Аналогично по аппаратчику дозирования сырья, загруженность составляет всего 49,4% (299,7 / 607,2).

Учитывая это обстоятельство, а также то, что постоянное нахождение на рабочем месте данного персонала не обусловлено требованиями надежности работы оборудования было принято решение о совмещении данных рабочих мест. При этом из штатного расписания было выведено рабочее место аппаратчика подготовки сырья (4 штатных единицы при круглосуточной работе) и аппаратчика дозирования сырья (4 штатных единицы при круглосуточной работе), а введено рабочее место аппаратчика подготовки и дозирования сырья (4 штатных единицы при круглосуточной работе). При этом загруженность персонала в течение рабочей смены составила 98,9% (600,62 / 607,2), что достаточно близко к оптимальной.

Аналогичный анализ был проведен по остальным рабочим местам. В итоге было выявлено следующее:

- фактическая загруженность наладчика оборудования в течение смены составляет 99,8% (606,18 / 607,2), что достаточно близко к оптимальной.

- фактическая загруженность аппаратчика смешивания и аппаратчика дозирования готового продукта составляет соответственно 47,3% (286,93 / 607,2) и 49,6% (300,97 / 607,2), что далеко от оптимальной величины. Однако, учитывая требования надежности работы оборудования, согласно которых аппаратчик дозирования готового продукта должен постоянно находится на своем рабочем месте с целью обеспечения непрерывного контроля за режимами дозирования готового продукта. Учитывая это наличие двух данных рабочих мест было признано обоснованным. 

- фактическая загруженность машиниста упаковочной машины составляет 100% (607,24 / 607,2), что по формальным признакам оптимально. Однако, при этом бывали случай когда персоналал не успевал упаковывать готовый продукт. Это связанос тем, что скорость подачи готового продукта по транспортеру составляет 1,5 единицы в секунду, соответственно при норме времени на упаковку одной единицы равной 2-м секундам (0,034 х 60) скорость упаковки составляет 0,5 единицы с секунду. Соответственно для обеспечения непрерыной упаковки требуется наличие 3-х рабочих мест (1,5 / 0,5). В данном случае было принято решение о введении в штатное расписание дополнительного рабочего места машиниста упаковочной машины (4 штатных единицы при круглосуточной работе).

Таким образом, на основании проведенного анализа была сформирована новая схема расстановки персонала обслуживающего оборудование и обеспечивающего выпуск готовой продукции (см.рис.2). Далее на основании данной схемы были проведены следующие изменения штатного расписания (см. таблицу 3).

Таблица 3

Изменения штатного расписания сделанные на основании сформированной схемы расстановки персонала.